输入信号流程的基本形式如图1：24V DC电源正端通过虚线框送到PLC的输入端E××.×。虚线框所代表的元器件以及通过它送到PLC输入端的信号，其含义不外乎是以下几种：

图1　输入信号电路形式

（1）紧急停止开关、限位开关的触头——输入信号反映是否触碰了急停开关，各伺服轴行程是否超越了极限位置；

（2）液压泵电机、润滑泵电机、冷却液泵电机和排屑器电机自动开关的辅助触头——输入信号反映了这些电机是否在正常运转；

（3）温度传感器——输入信号反映电控柜等装置内部温度是否正常；

（4）压力传感器——输入信号反映液压系统、气动系统、润滑系统中某点的压力是否在正常范围；在液压系统和润滑系统中还用于检测过滤器是否阻塞；

（5）位置传感器（接近开关）——输入信号反映主轴变速齿轮档变换到位的情况、自动换刀器的转臂和机械手的当前位置、托板工作台的位置、刀库元器件的当前位置、刀具在主轴锥孔中是否放松了等等的信息；

（6）液位传感器——输入信号反映液压油箱、润滑液箱、冷却液箱、回流液箱内液面的高低。

尚有另外一些输入信号，借助予一些按钮和开关送到PLC中从略。           （西门子S7-1200系列PLC）

PLC的输出信号比较简单。PLC的24VDC电源输出与各继电器线圈、电磁阀线圈或指示灯等元件相连，或驱动某元件动作，或发出某信号。电气原理图中对PLC输出信号的注释往往有很明确的含义，维修人员不会误解。例如，某输出信号A××.×的注释是：“夹紧工作台”，则我们可以立即知道：当输出信号A××.×＝“1”（逻辑“1”，即24VDC）时，就会发生夹紧工作台的动作。把A××.×＝“1”跟注释内容对应起来，划上等号。

然而，对于PLC的输入信号，情况则不然，因为E××.×＝“1”跟注释内容并不一定能对等起来。我们把输入信号＝“1”与注释内容相对应称为“正逻辑”注释法；把输入信号＝“0”与注释内容相对应称为“负逻辑”注释法。例如，我公司CW800加工中心上用E8.7＝“1”表示“液压油温度太高”，使用了“正逻辑”的注释法，而另一台CW500加工中心，虽出自同一制造厂，却以E23.1＝“0”表示“液压油温度太高”，使用了“负逻辑”注释法。

还有一个方法就是看CPU型号，***个是电源参数，AC是交流电源，DC是直流24V，第二个参数是输入类型参数,，一般都是晶体管输入型(DC),接线有两种，一种是源型接法（1M接24V+,）,另一种就是漏型接法（1M接0V）。第三个参数就是输出类型，RLY是继电器输出型,L+可以接交流，可以接直流，DC是晶体管输出型，接法分信号流(M接0V,L不接)，信号源(M接0V,L接24V+)两种接线方法。

两种接线方法，开关或者负载的公共端接法不一样，源型公共端接0V,漏型（信号流）公共端接24V.

详细请到官网下载所用系列的PLC的硬件手册。           （西门子S7-1500系列PLC）

一台机床的PLC输入信号注释如果全部使用“正逻辑”，会给故障诊断带来很大的方便；但事实上许多数控机床制造厂家给用户的PLC输入信号清单中都是正、负逻辑混用的，这给维修人员带来很大困难，笔者根据几年来维修机床的经验，认为可以用以下几个办法来确定某个输入信号的注释是使用了哪种“逻辑”。

（1）有些输入信号，特别是经由急停开关、限位开关触头串联电路输入的信号，以及经由自动开关辅助触头串联电路输入的信号，从电路图上可以判定：输入信号必须为“1”时才属正常状态。

（2）对于经由位置传感器中的感应式接近开关输入的信号，可以直接观察机床上的运动元件与传感器之间的相对位置得出明确的结论。受控的运动元器件（如换刀器转臂、机械手等）向接近开关趋近，到达规定位置后，接近开关发出“1”信号。因此，绝大多数情况下，编制PLC程序时，都会以“正逻辑”作注释。如在机床上不易观察到实物，也可以从机械装配图中得出结论。需要注意的是，也有例外情况。例如在图2中的受控运动元件向右运动过程中，缺口中心线尚未到达传感器轴心线位置时，传感器始终送出“1”信号给PLC，一旦缺口中心线与传感器轴心线基本重合，由于感应距离太远，传感器就送出“0”信号给PLC，数控机床制造厂在PLC程序中对这种情况往往简单地注释为“E××.×某某元件定位”，但从图中可以清楚地知道：定位时，输入信号实际是“0”，因此厂家用的是“负逻辑”注释。这一类的例外情况往往造成我们的误诊断，在***坏的情况下会使机械故障越来越严重；所以在有疑问时，必须去观察实物环境或从机械装配图中求答案。　

图2　受控机械元件的运动以及位置传感器的检测方式

（3）机床在正常运转情况下，不会有任何报警或故障信息显示。这时，可以利用自动运行时的空隙时间，在诊断某菜单页面上查阅到各输入信号的状态，将其抄录下来，然后与输入信号清单的注释一一对照。用这个方法可以得到以下这类信号究竟是“1”还是“0”算正常：“电控柜的温度”、“液压油的温度”、“保护门栅开着/关闭”、“液压回路畅通/阻塞”、“润滑油、液压油、冷却液液面位置”、“压缩空气压力”、“参考点到达”等。对于运动着的机床，这类信息相对静止，所以记录下来有意义。一旦有故障，屏幕上出现报警信息时，再去查输入信号，与记录的内容一比较就更可以确定故障的性质了。
（4）有些输入信号不一定“1”/“0”就是正常状态，而变成“0”/“1”就是非正常状态。这些信号是随特定条件而变化，并产生不同的结果。这在输入信号清单中，是看不出明确的详尽含义的。这类信号有“参考点限位”、“减速限位”、“Y轴和Z轴互锁限位”等。例如在CW500、CW800、CW1000等加工中心上都有跟Y/Z轴互锁有关的限位信号，用于防止主轴箱已经降至低位时，立柱向前继续运动而撞到工作台，以及防止立柱已经靠近工作台时，主轴箱继续向下运动而撞到工作台。对于这类信号，我们要研究的是它们的动态变化，而不是静态状况。所以，必要时可以在机床不加工产品时与操作工配合，让轴慢慢运动，并将各限位开关的输入信号变化一一记下，留作分析用。
（5）某些信号，不论从电路图、实物环境，还是从屏幕显示来观察分析，均得不出明确结论。这时往往要借助于阅读分析PLC控制程序。

（本文摘自网络）